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感应热处理具有加热速度快、节约能量、不氧化脱碳、不污染环境以及生产效率高等多方面优点，这些优越性为热处理工作者广泛认同，因此近十几年来发展很快。真空炉真空状态下加热可减少或避免工件的氧化，配合高压气淬可控制工件的冷却及变形，避免了油淬带来的环境污染问题，实现清洁热处理。另外，真空热处理后，工件的显微组织更加细小均匀，表面与心部组织一致，硬度均匀，有利于进口轴承疲劳寿命的提高。真空炉主要应用在特殊钢的热处理(加热温度在1 000℃以上)和一些要求较高的GCr15钢制的进口轴承零件的淬火上，在我国进口轴承热处理领域应用较广。真空炉的发展趋势是超高压气淬火代替油淬火，以及应用真空渗碳炉等以解决新钢种在进口轴承领域的应用。
现在，国内模具热处理制造行业正面对着严峻的考验，行业受地域条件的很大影响，我国东南沿海地区的模具热处理设备制造行业产业发展比内陆地区的产业发展形势乐观，其中很大因素是交通方面制约着，东南沿海地区交通便利和经济开发比较早，已经形成相对稳定的发展空间。从淬火机床开始进入中国市场以来，国内热处理方面权威人士根据目前国内经济条件、交通方面、市场领域和机遇条件等方面通过综合分析说明：就目前大形势下，国内模具热处理设备制造行业的发展已经呈现出明显的内陆、沿海的差异，特别是在这些年来世界经济危机的影响下，很多模具制造业已经在悄悄进行着升级转型，这段时间中就出现了很大的地域差别。
在热轧、挤压过程中，由于热加工变形与再结晶同时进行，形成了以等轴晶粒为主的再结晶组织，可使铸造的结晶组织不均匀状态得到不同程度的改善。为了进一步改善热轧、挤压的性能，提高热加工后产品质量和档次，许多铸锭在热加工之前均在铝合金固相线下的温度570～620℃进行均匀化处理，使MnAl6相均匀析出，减小或消除晶内偏析，以达到均匀化之目的。随着有色金属技术的发展，铝和铝合金以它特有的优势愈来愈广泛的用于航空工业和民用建筑、医疗、食品包装等行业。
真空热处理技术具有无氧化、无脱碳和小畸变的优越性，也是当代热处理技术先进性的主要标志之一，在航空航天、兵器军工、电子特别是模具等行业的应用越来越广泛，每年的热处理炉产量约500台。铝合金的基本热处理形式是退火与淬火时效。前者属于软化处理，目的是获得稳定的组织或优良的工艺塑性；后者为强化处理，在淬火时使强化相充分地固溶在铝材中，在随后的时效过程中(又称沉淀硬化)获得最大的强化效果。因此，固溶热处理的目的是通过淬火过程形成起硬化作用的过饱和固溶体(起强化作用的合金元素)，在固溶热处理时，通常将铝合金工件加热到500～570℃，然后以最快的速度冷却。