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目前我国热处理设备行业除最古老的火花间隙式高频电源没有使用外，其他几种电源都在使用，其中机式中频发电机和电子管式高频电源尽管落后，在某些地区或工厂，仍是主力生产设备。机械式中频发电机大约在1920年研发成功，当年美国俄亥俄州的克拉克公司首先将其用于曲轴轴颈的淬火，这是最早用于工业生产的中频电源。
目前海内大部门轴承出产企业，仍普遍采用传统的热处理淬回火工艺：820～860℃淬火、油淬和200℃以下回火。整个工艺流程约4.5～5.5h。该工艺已沿用近四五十年。跟着节能环保的呼声越来越高，作为耗能大户的轴承热处理行业，也开始尝试对轴承经典热处理工艺进行研究和改善，研究核心是改变和进步淬回火温度，缩短工艺流程时间。同时尝试使用非油淬火介质，如盐浴、水溶性介质等，以扩大热处理加工范围，使热处理变形更有规律。襄轴、瓦轴和洛轴等企业在这些方面均有尝试，并取得了一定的成果。
感应热处理具有加热速度快、节约能量、不氧化脱碳、不污染环境以及生产效率高等多方面优点,这些优越性为热处理工作者广泛认同,因此近十几年来发展很快。当然这一实际需求,也大大促进国产感应热处理设备的发展和技术提升。 国内采用的自动生产线按其结构可分为：有马弗网带炉、无马弗网带炉、铸链炉、辊底炉、滚筒炉网带炉和转底炉系列生产线，上料、前清洗、保护气氛下加热、淬火、后清洗(有时还进行二次深冷辊底炉进行二次深冷)及回火均热处理用的燃料、电力、水、油等资源的有效利用、节约使用和再生后重复使用的潜力巨大。热处理加热设备的能源必须因地、因时制宜地合理选择,加热设备的热效率有很大的提高余地,燃料产物的废热必须充分利用,大量的冷却用水必须循环使用,自工件表面清理下来的油脂应分类回收,失效的淬火油应收集精炼重复使用或作为它用。
“少无氧化加热”具有能耗低、热处理质量不乱等特点，这点已充分被轴承出产厂家还只停留在“保护气氛”的“少氧化”加热，采用99.8％以上氮气+甲醇或只通入甲醇作为保护气氛，炉内碳势不控制，热处理后零件有少量脱碳层，基本可以知足磨削要求。但在倒角、油沟等不磨削位置仍有残留脱碳层，特别对动弹体的使用寿命仍是有一定的影响。