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目前，我国在热处理过程中仍普遍采用的矿物油、一定此例的氯化钠水溶液及硝盐溶液为冷却介质。随着我国经济的发展，制造业中的数量伴随着制造业的发展也与日俱增，有报道称到21世纪初期热处理将占钢材总量的30%以上，但又因热处理是以炉窑加热使金属组织变化而改善制件性能的特殊加工，其能耗之高，污染之大可想而知。
世界工业发展证实，制造技术的先进性是产品竞争能力的保证。其热处理技术的先进程度，则是保证机械产品捏的关键因素，但现今我国机械产品与世界先进水平之间存在差距在20年以上，其热处理生产技术十分落后，生产设备与世界先进水平有三四十年之差距，其耗电平均每吨比日本、欧美多3~4倍，并且该行业的清洁生产未开展三废排放，污染环境相当严重，故加强热处理的环保及节能生产已是制造业中的当务之急，下面就此谈谈几点看法。
1、大力推广新型淬火介质
国外在热处理过程中已普遍推广和应用有机物和无机物等配制而成的水溶性聚合物淬火介质，以及淬火油改性添加剂，由于其冷却能力可调整，使用中浓度测定简便具有防止淬裂，减少变形，不锈蚀，无味，无烟雾，不着火，使用温度高，环保等特点，同时成本大幅度降低，产品合格率大大提高。我国一机械厂采用新型的pAG淬火取代30油淬火后，成本由原来的20000元/年降至9000元/年，合格率由92%提高97%。同时，成本下降20%，并免除高温中挥发的污染。所以，我国热处理过程中应加快推广新型的淬火介质。
2、加强该专业化生产
我国目前大而全、小而全、万能型、不协作型，封闭型的企业处处可见，即在一个工厂内均设置铸、锻、电镀、热处理、模具制造、供热采暖、运输等共用性极强的车间、工段或班组，因而产品质量欠佳，任务不饱和、生产效率低，设备利用率极低，能耗、物耗、污染大增等。据资料介绍我国现有热处理厂点11000个左右，在职人员15万人，与美国比较，劳动生产率、专业化厂数、利润，年营业额等美国均比我国高出10倍。而年耗电额低于我国50%。为此，国家提出开展专业化生产调整，撤消生产不饱和，技术条件差，能耗污染大的工厂，建立专业厂和生产协作点，提高设备利用率。