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随着科技的不断发展，要求我们不断研究新工艺、新设备。如利用高频和超高频脉冲及激光热处理设备，电子束热处理，离子轰击化学热处理及计算机的应用都为提高水平开拓了广阔的空间。
目前，我国在热处理过程中仍普遍采用的矿物油、一定此例的氯化钠水溶液及硝盐溶液为冷却介质。而国外在热处理过程中已普遍推广和应用有机物和无机物等配制而成的水溶性聚合物淬火介质，以及淬火油改性添加剂，由于其冷却能力可调整，使用中浓度测定简便具有防止淬裂，减少变形，不锈蚀，无味，无烟雾，不着火，使用温度高，环保等特点，同时成本大幅度降低，产品合格率大大提高。我国一机械厂采用新型的PAG淬火取代30油淬火后，成本由原来的20000元/年降至9000元/年，合格率由92%提高97%。同时，成本下降20%，并免除高温中挥发的污染。所以，我国热处理过程中应加快推广新型的淬火介质。
众所周知，在满足技术要求，保证质量的前提下，减少盐浴炉加热是节能、根除污染的有效方法。金属制造件为了消除其残余应力，使其稳定尺寸及金属组织，防止变形及开裂，传统工艺均采用炉窑低温加热时效。为此不但成本高，周期长，且伴随长时间加热不可避免地造成环境污染及电耗增大。为此，国外利用不同频率产生的多谐波共振原理制造的多型振动时效系列电脑控制设备，不但彻底根除炉窑加热污染，且可节能，故我国应改进传统工艺采用新的工艺。另一方面我们应将锻造、热轧、铸造及热处理工序有机的结合在一起，用其余热进行处理，这不但可减免重复加热，提高设备利用率，缩短生产周期，且可节能，降低成本，提高制件的综合性能及质量，更为明显的是减少污染有利于环保。有资料报道，作这一实验，一拖拉机零件原锻造后使其自然冷却，再重新加热 保温+介质冷却的淬火处理，其平均电耗为1.25kW·h/件，而现锻造后作其余热淬处理，可免去再加热工序，按20万件年计算，可节电2.5万kW·h/年，更可喜的是因消除重新加热污染，取得了很好的效益。
为此，国家提出开展专业化生产调整，撤消生产不饱和，技术条件差，能耗污染大的工厂，建立专业热处理厂和生产协作点，提高设备利用率。现已撤消了一批各方面极差的厂点，建立了40多个热处理专业厂点和450多个协作点，使能耗大幅度下降。我国某光学仪器厂未专业化前，热处理电耗达3000kW/h，而专业化后下降到800kW/h，设备利用率提高35%，生产率提高45%，取得了明显的经济效益和社会效益。